- Um das einwandfreie Verschweißen von Hilfsrahmen für VWs PQ25-Plattform zu garantieren, müssen alle Distanzhülsen vorhanden sein. Weil die im Werk Wolfsburg hierzu bislang eingesetzten optischen Verfahren aufgrund von Schmutzablagerungen Probleme bereiteten, entwickelte Turck eine preiswerte Alternative.
Korrektes Verschweißen garantiert
Zur Verbindung von Blechen setzt die Automobilindustrie häufig Distanz- oder Stabilisierungshülsen und Schweißmuttern ein. Diese sorgen dafür, dass sich Fahrzeugteile konstruktionsgemäß zusammenfügen lassen. Fehlen einzelne Muttern oder Hülsen, kommt die Produktion zum Erliegen. Selbst komplette Karosserien können so unbrauchbar werden.
Um das Vorhandensein der kleinen Bauteile zu überwachen, kamen bislang optische Methoden wie Optosensoren, Lichtleiter, Lasertaster oder Kamerasysteme zum Einsatz. Diese sind jedoch teuer sowie schmutz- und fehleranfällig. Daher wurden in Wolfsburg Forderungen nach einer preiswerten, einfachen und prozesssicheren Sensorik lauter.
Für den Mülheimer Sensorspezialisten war dies Ansporn genug, einen robusten Sensor zur Erfassung von Schweißmuttern zu entwickeln. Herausgekommen ist ein pfiffige Gesamtlösung, bei der der Sensor nicht nur Metall detektiert, sondern auch den Aufnahmebolzen ersetzt: Da die Schweißmutternabfrage in einer sehr rauen Umgebung stattfindet und die Arbeiter nicht immer vorsichtig zu Werke gehen, müssen Dorn und Sensor geschützt werden. Dies geschieht durch Zentrierhülsen aus Edelstahl, die auf den Sensor gesteckt werden und dort die Mutter fixieren. So bilden Sensor und Edelstahlhülse gemeinsam den Aufnahmebolzen.
Die Sensoren können ferromagnetisches Material durch die nicht-ferromagnetische Edelstahlhülse hindurch erkennen. Da die Schweißmuttern aus Eisenstahl bestehen, stellen sie ein hervorragendes Target dar. Die Schweißmutternsensoren sind in zwei unterschiedlichen Grundtypen mit verschiedenen Sensorsignalstärken und Durchmessern erhältlich. Für besondere Anforderungen gibt es sogar Teflon- oder Titannitrid(TiN)-beschichtete Edelstahlvarianten.
Was letztlich so einfach klingt, ist im intensiven Dialog zwischen VW und Turck gereift: „Die Herausforderung in diesem Projekt waren zum einen die Intensitätsbestimmung des Sensors, zum anderen die Material- und Innendurchmesserfestlegung der Sensorabdeckung aus Edelstahl", erklärt Markus Klinke, Konstrukteur im Vorrichtungsbau PV69 bei VW: „Diese Herausforderungen konnten vom Hersteller gemeinsam mit unserer Baustelle Kassel und unserer Werkstatt H.16a in Wolfsburg gemeistert werden, indem Sensor- und Sensorabdeckung kontinuierlich optimiert und den Projektnotwendigkeiten angepasst wurden."
Hans Turck GmbH & Co. KG www.turck.com
