Im thüringischen Werk fertigen rund 400 Mitarbeiter in fünf Schichten bis zu 8000 Leichtmetallräder pro Tag. Für die Produktion eines Rads benötigen sie rund 30 Stunden. Im ersten Schritt wird das Aluminium mit bis zu 750 °C in die Gießmaschinen gefüllt. Das gegossene Rad wird durch einen Kuka-Roboter entnommen und zum Abkühlen in Wasser getaucht. Dann werden die Räder geröntgt, um fehlerhafte Teile auszusortieren. Eine Wärmebehandlungs-Anlage steigert (Zug-)Festigkeit und Härte.

Im nächsten Bearbeitungsschritt werden die Räder in mechanischen Bearbeitungslinien entgratet. Nach der optischen Raderkennung werden die Räder gewaschen, nochmals kontrolliert, lackiert sowie abschließend endgeprüft und auf Paletten zur Just-in-Time-Lieferung verpackt. Die im Prozess eingesetzten Gießmaschinen, Rollenförderer, Lackieranlagen, Röntgenmaschinen und Roboter sind via Ethernet vernetzt, wobei die Roboter als Master fungieren.

In den ersten Monaten mussten die Mitarbeiter an jeder Bearbeitungsstation Mengenmeldungen, Maschinenlauf- und Stillstandszeiten sowie Fehlerursachen manuell erfassen und in eine Excel-Tabelle eintragen. Dies hatte zur Folge, dass Vertrieb und Arbeitsvorbereitung nur einen eingeschränkten Überblick über die produzierten Stückzahlen hatten.

Daher beschloss die Borbet-Geschäftsführung, das 2002 in den Werken Hesborn und Medebach eingeführte MES-System Hydra auf das Werk in Bad Langensalza zu übertragen. Im ersten Schritt wurden dort die Module ADE (Auftragsdatenerfassung), HLS (Hydra-Leitstand) MDE (Maschinendatenerfassung) und WRM (Werkzeug- und Ressourcen-Management) eingeführt.

Mittels ADE werden die Fertigungsaufträge nun am Terminal des Industrie-PCs der Maschine an- und abgemeldet. Das Tool überwacht den Auftragsfortschritt und wertet die Produktionszeiten und -mengen aus. Durch die nahtlose Rückverfolgbarkeit jedes Auftrags werden im Reklamationsfall Fragen sofort geklärt.

Die im ERP-System Infor Brain XPPS Automotive angelegten Fertigungsaufträge werden über eine Schnittstelle in das HLS-Modul herunter geladen, um eine kapazitätsbezogene Feinplanung vorzunehmen. HLS greift dabei zentral auf die Ressourcendaten aller Werke zu und überprüft Verfügbarkeit und Zustand von Kokillen und Maschinen. So hat Borbet seine Maschinenbelegung optimiert und ein hohes Maß an Planungssicherheit erlangt.

Das Modul MDE wird genutzt, um pro Maschine Dauer und Gründe für ungeplante Stillstandszeiten zu ermitteln. Über OPC-Schnittstellen sind die Steuerungen (z.B. von Siemens und Mitsubishi) der Maschinen mit dem MES verbunden, so dass Stückzahlen, Zustände oder Störzeiten zur Auswertung übergeben werden. Mit Hilfe des grafischen Maschinenparks wird der Zustand aller Maschinen mit Farbsymbolen angezeigt.

Da die Kokillen teuer sind, verfügen die einzelnen Standorte nicht über den kompletten Werkzeug-Satz. Je nach Auftragslage müssen diese also zwischen den Werken ausgetauscht werden. Damit die Werkzeugmeister wissen, wo sich die Guss-Werkzeuge wann befinden, welche Besonderheiten zu beachten sind und wann die nächste Wartung zu erfolgen hat, wird das WRM-Modul genutzt.

MPDV Mikrolab GmbH www.mpdv.de