- Mit Hilfe von Festo Training and Consulting hat die Wessel-Werk GmbH ihre Prozesse und Wertströme umfassend optimiert – und fährt ständig damit fort. „Hätte mir einer erzählt, was wir in drei Jahren erreichen können, so hätte ich ihm nicht geglaubt", freut sich Dieter Kaffenberger, Geschäftsführer des Wessel-Werks in Reichshof.
Mitarbeiter optimieren Prozesse jeden Tag neu
Als Entwicklungspartner und Erstausrüster der Haushaltsgeräteindustrie produziert Wessel hochwertige Komponenten in Serienfertigung und stellte sich 2007 die Frage: „ Wie schafft man es als Lieferant in Deutschland, den steigenden zukünftigen Anforderungen der Kunden gerecht zu werden, die Kundenzufriedenheit zu erhöhen und damit weiterhin konkurrenzfähig zu bleiben?"
Basierend auf den Erfolgsfaktoren einer hohen technologischen Kompetenz und ausgezeichneten Produktqualität wurde als Antwort 2007 die Einführung eines Wessel-Wertschöpfungssystems beschlossen. „Und das bedeutete für viele Prozesse ein komplettes Umdenken, aber manchmal glaubt man erst gestern mit dem organisierten Verbessern begonnen zu haben", erinnert sich Jürgen Hamann. Er ist in Reichshof verantwortlich für den Bereich Supply Chain Management und in dieser Funktion auch Visionär, Initiator, Treiber und Coach für den Verbesserungsprozess.
Mit dem Synchro Planspiel von Festo Training and Consulting fand er die richtige Methode, gewissermaßen im Zeitraffer erlebbar zu machen, was er in den nächsten Jahren erreichen wollte. Mögliche Ängste und Bedenken der Mitarbeiter sollten durch das spielerische Annähern an Leanmethoden der Überzeugung Platz machen, dass mit gesundem Menschenverstand vieles möglich ist.
Im Anschluss an das Planspiel wurde dann der Beweis angetreten, dass dies auch in der Praxis möglich ist: In Zusammenarbeit mit Festo Training and Consulting und unter Einbeziehung von ausgewählten Mitarbeitern wurde eine Wertstromanalyse durchgeführt und über das anschließende Wertstromdesign die zukünftige Wertschöpfungskette beschrieben.
In der Zwischenzeit ist viel passiert: Die komplette Supply Chain wurde neu gestaltet. Nicht nur die internen Kunden-Lieferantenkreisläufe, sondern auch die Zulieferbetriebe sind heute in die Kanban-Kreisläufe bei Wessel-Werk integriert und nutzen das installierte Vendor Management, um ihre Produktion daran auszurichten; Begriffe wie milk-run und SMED sind Alltag geworden.
Auch die Mitarbeiter sind nach anfänglicher Skepsis begeistert: Gemeinsam mit dem Auftragszentrum legen sie Ziele fest und stellen ihr Erreichen sicher. Jeden Tag aufs Neue ermitteln sie Schwachstellen, erarbeiten Lösungen und setzen sie konsequent um. Eigenverantwortlich gepflegte Kennzahlen zeigen ihnen an, wo Handlungsbedarf besteht. „Das hilft uns bei unserer täglichen Arbeit", erklärt eine Mitarbeiterin in der Montage, dadurch würden unverzüglich entdeckte Fehler abgestellt. „Und natürlich haben wir auch etwas davon", verweist eine andere Werkerin auf die variable Entlohnung.
Aber auch das Tagesgeschäft wird in immer stärkerer Form zwischen Auftragszentren und den selbstständig arbeitenden Montageteams geklärt. Basierend auf einem sehr flexiblen Arbeitszeitmodell, wurde ein weiterer Schritt hin zu mehr unternehmerischem Handeln der Arbeitsteams gegeben. Für alle Führungskräfte und Mitarbeiter ist es fast schon nicht mehr vorstellbar, wie man ohne diese Verbesserungen die Kundenwünsche erfüllen könnte – auch wenn im Rückblick nicht immer alles reibungslos lief. So manches Mal kamen alle Beteiligten an ihre physischen und psychischen Grenzen. Mit gezieltem personen- und gruppenbezogenen Training und Coaching konnten aber auch diese Phasen gemeistert werden.
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