- Mit einer via FMBs Unirobot automatisierten CNC-Drehmaschine sorgt die Möller Group bei der Produktion von Metalldichtungen für gleichbleibend hohe Fertigungsqualität, kurze Lieferzeiten und wettbewerbsfähige Kosten.
Roboter an der CNC-Drehmaschine
Die Möller Group hat sich seit der Gründung im Jahr 1994 zu einem Spezialisten für Flach-Dichtungen aller Art entwickelt. Bei der neu errichteten Eigenproduktion von Metalldichtungen wurde unter Planungsbeteiligung der Hochschule Magdeburg-Stendal in modernste CNC-Fertigungstechnik investiert, etwa Laser- und Wasserstrahlschneidemaschinen, mehrere Drehmaschinen und ein Bearbeitungszentrum.
In der neuen Fertigung wurden viele ehedem manuelle Arbeiten automatisiert. Besonders stolz ist Geschäftsführer Ralf Möller auf die mit Unirobot automatisierte CNC-Vertikaldrehmaschine Hyundai-Kia SKT V5R: „Mit dieser Drehzelle fertigen wir Kammprofildichtungen im Durchmesserbereich von 70 bis 450 Millimeter komplett mannlos."
Herausforderung: Bei Möller erforderte das Greifen, Wenden und Spannen der 3 und 4 Millimeter dünnen Dichtungsringe eine spezielle Grei- ferlösung. Möller: „Die Rohlinge sind lasergeschnitten. Ein mechanischer Dreibacken-Innenspanner kann die Flächen nicht prozesssicher halten."
Lösung: Die Erstaufnahme des Teils erledigen drei Vakuumsaugnäpfe. Nach den Drehoperationen 1. Seite sind die Ringinnenflächen mechanisch sicher zu spannen. Möller: „Auf Außenstehende wirkt so etwas unspektakulär. Aber wer sich intensiv mit Automation beschäftigt, weiß, dass einfache Lösungen fast immer die zuverlässigsten sind."
So erfolgt die Materialzu- und -abfuhr mittels eines einfachen Wagens mit je zwei angeschrägt aufgesetzten Anschlagprismen, die in der Mitte zwecks Greiferdurchgriff geteilt sind. Der Wagen bietet Stapelplatz für bis zu 300 Rohlinge und Fertigteile. Bei Bearbeitungszeiten von 6 Minuten je Kammdichtung ist das ein Vorrat für 30 Stunden mannlosen Betrieb. Und: Es gibt noch einen zweiten Wagen, der prozessparallel bestückt werden kann und innerhalb von zwei Minuten ausgetauscht ist.
Möller: „Seit der Inbetriebnahme haben wir 50 verschiedene Varianten eingefahren. Das Programmieren funktioniert durch die erstellten Makros ziemlich flott." Für den angestrebten 3-Schichtbetrieb reicht das Auftragsfutter zwar noch nicht, aber die Auslastung ziehe stetig an, so Möller. Daher ist er überzeugt, dass sich die rund 200.000 Euro für die Drehzelle schnell bezahlt machen.
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