In fünf Einzelschritten (Teile greifen, Form sprühen, Teilekontrolle auf Vollständigkeit, abkühlen und ausschleusen) erreicht der Roboter eine Takt-/Gesamtzeit von 30 Sekunden. Wird ein neues Bauteil gegossen, müssen die Einzelpunkte (Greifpunkt, Sprühweg, Prüfmuster, Abkühlzeit und Ablageposition) dem Roboter neu mitgeteilt werden. So entsteht dann aber eine Bibliothek an Programmen, die, sobald ein Teil einmal gefertigt wurde, ein Umrüsten in kürzester Zeit ermöglicht.

Die Fertigung im Einzelnen:

· Das flüssige Metall wird zunächst unter hohem Druck in das vorgeheizte Werkzeug gepresst. Damit ist gewährleistet, dass auch feinste Strukturen ausgefüllt werden. Das mittels Kolben eingeschossene Material wird so lange im Werkzeug gehalten, bis Teilestabilität erreicht ist.

· Im nächsten Schritt öffnet sich die Form. Erreicht der Roboter seine Position, stoßen die Auswerfer das Gussstück aus, wodurch der am Abguss befindliche Greifpunkt für den Roboter freigegeben wird. Er entnimmt das Teil, sprüht die eine Seite der Form mit einem Trennmittel aus, dreht den Greifer um 180° und besprüht die zweite Seite der Form.

· Um sicher zu stellen, dass keine Teile in der Druckgussmaschine verblieben sind, führt der Roboter mit dem gelösten Gussstück zudem eine optische Teilekontrolle durch. Ein defektes oder unvollständiges Teil wird ausgeschleust.

· Ist das Teil vollständig und in Ordnung erkannt, verfährt der Roboter zu einem Abkühlbecken. Das Eintauchen kühlt das Druckgussteil auf eine Temperatur von unter 100° ab.

Ein großes Plus der hierbei eingesetzten F-Serie ist das schlanke Armdesign, da besonders bei Druckgussmaschinen ein Arbeiten auf engstem Raum gefragt ist. So ist es auch möglich, den Greifer um 180° zu drehen, ohne die Maschine verlassen zu müssen. Das spart wertvolle Taktzeit.

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