Die 80 Meter lange und 21 Meter breite Pressenlinie besteht aus fünf hydraulischen Pressen, die das Esslinger Unternehmen Müller Weingarten lieferte: Eine Kopfpresse für das Tiefziehen sowie vier Folgepressen, in denen Tiefziehteile beschnitten, gekantet und gelocht werden. So entstehen Außen- und Innentüren, Radhäuser, Kotflügel, A-Säulen-Verstärkung sowie Motorhauben aus Aluminium.

Die fünf Meter breiten und 2,80 Meter tiefen Werkzeugtische stellen dabei in Kombination mit der Roboterverkettung eine einzigartige Lösung dar. Einige Werkzeuge stellen bis zu vier Teile gleichzeitig her. Bei einer Leistung von 8 bis 8,5 Hüben pro Minute produziert die Anlage 32 bis 35 Teile in der Minute. Bei kleineren Teilen sind 12 Hübe pro Minute möglich.

Jeder Umformprozess beginnt mit der Zuführung von Platinen an die Kopfpresse. Hier legen zwei Industrieroboter die Platinen auf ein Band, das sie zu einer Waschmaschine oder zu einem Beöler transportiert. Damit die Entnahmeroboter nur eine einzige Platine greifen, sorgen Spreizmagnete beziehungsweise Luftdüsen für Vereinzelung.

Nach dem Waschen/Beölen stehen zwei weitere Roboter bereit, um die Teile in einer vorgegebenen Lage auf einen Zentriertisch abzulegen. Dazu werden die Platinen zuvor von einem Kamerasystem erfasst, damit der erste Beladeroboter die Platinen mit hoher Genauigkeit in das Ziehwerkzeug der Kopfpresse einlegen kann.

Nachdem der erste Beladeroboter der Kopfpresse die Platine übergeben hat, werden die Teile ohne Zwischenablage von einem Werkzeug zum nächsten weitergereicht. Der letzte Roboter in dieser Linie entnimmt dem letzten Pressenwerkzeug die fertigen Teile und legt sie auf ein Auslaufband.

Um ohne Zwischenablage von einem zum nächsten Werkzeug zu gelangen, müssen die Teile teilweise recht anspruchsvolle Bewegungen ausführen. Dazu hat ABB seinen Robotern eine siebte Achse mitgegeben: eine Lineareinheit zwischen der Roboterhand und dem angekoppelten Greifer. Bilsing rüstete die Greifer für jene Teile ebenfalls mit zusätzlichen Achsen (eine Schwenk- und um eine Verschiebeeinheit) aus.

Als Hauptträger für die Greifer setzte Bilsing Carbon-Fibre-Balken ein, die etwa 2700 Millimeter lang sind und das Gerüst für die Greifer sämtlicher Pressenverkettungs-Roboter bilden. Die Produktionsplanung gibt vor, wann welcher Greifer auszutauschen ist. Der Greiferwechsel erfolgt automatisch über Wechselstationen. Zwei dieser Wechselstationen befinden sich entlang der Pressenlinie auf der rechten Seite in Durchlaufrichtung zu jedem einzelnen Roboter.

Einzeltoolings, die aus dem Bilsing-Greiferbaukasten konfiguriert werden, gibt es passend zu jedem Pressenwerkzeug. Während der automatische Werkzeugwechsel in den Pressen etwa 10 Minuten dauert, haben die Roboter ihre Greifer in zwei bis drei Minuten gewechselt.

Um beim Bestücken des Balkens Wechslungen auszuschließen, sind alle Einzeltoolings nummeriert und mit einer elektromechanischen Codierung versehen. Diese Codierungen werden vor dem Anfahren der Pressen abgefragt und mit den Auftragsdaten verglichen. Die Einzeltoolings werden links und rechts entlang des Carbon-Fibre-Balkens mit Schnellwechselkupplungen befestigt. Kein Einzeltooling wiegt über 7 kg. Auch der Carbon-Fibre-Balken bringt nur 18 kg auf die Waage. Dieses Leichtgewicht des vollständigen Greifers ermöglicht es, dass auch das Seitenteil als schwerstes Werkstück mit hoher Taktzahl gefertigt wird.

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