- Steinmüller Afrika produziert in Pretoria Komponenten für Kraftwerke. Eine Schweißanlage von Cloos erreicht dabei im Vergleich zum manuellen Schweißen einen bis zu 15-fach höheren Output – und die Anlage muss weit über eine Million Bauteile mit konstant hoher Qualität schweißen.
Anlage schweißt 15 Mal schneller als die Werker
Wenn die letzte Einheit des südafrikanischen Kraftwerks Medupi im Januar 2015 in Betrieb geht, wird diese gigantische Anlage das größte Kohlekraftwerk Afrikas sein. Bis dahin hat Steinmüller Afrika noch viel zu tun. Denn dort werden zwölf riesige, rund 100 Meter hohe Kessel sowie viele weitere Bauteile gefertigt, darunter Tragrohre mit rund 100 000 Flossen pro Kessel – so heißen die Tragbleche für die Heizflächen im Inneren.
Für rund 80 Prozent aller Schweißungen ist eine Sonderanlage der Carl Cloos Schweißtechnik verantwortlich. Welding Manager Thomas Barthel von Steinmüller Afrika: „Ohne Ausrichten der Bauteile erreicht die mit zwei gleichzeitig arbeitenden Schweißbrennern und zwei Schweißstromquellen ausgestattete Anlage eine gleichbleibend hohe Schweißqualität, eine sehr gute Wiederholgenauigkeit und – für uns der entscheidende Grund – sensationell kurze Schweißzeiten."
Gegenüber der manuellen Fertigung ist die Sonderschweißanlage je nach Anzahl der angeschweißten Flossen bis zu 15 Mal schneller als die routiniertesten Schweißer. Zudem sind Qualitätsschwankungen durch den Faktor Mensch ausgeschlossen. Nacharbeit an den Nähten ist auf kosmetische Feinheiten begrenzt.
Die Bedienung der Anlage ist denkbar einfach. Am Bedienpult sind die jeweiligen Programme für die unterschiedlichen Tragrohr-Flossen-Kombinationen hinterlegt. Der Bediener wählt nur noch das passende Programm aus. Um Fehler auszuschließen, wurde die Bedienung mit differenzierten Zugriffsrechten versehen. So ist der Eingriff in die Programmierung der Schweißparameter mit einem Passwort geschützt.
Zum Start legt der Werker also ein Tragrohr ein: Die Flossen werden dann aus einem Magazin zugeführt und über eine Pick & Place-Einheit exakt positioniert. Die beiden Schweißbrenner fahren vor, der Schweißprozess beginnt. Heftvorgänge sind dabei nicht erforderlich.
Bei den verwendeten hitzebeständigen Stählen muss der Wärmeeinbringung besondere Aufmerksamkeit geschenkt werden. Daher werden zwar jeweils beide Schweißnähte einer Flosse gleichzeitig angeschweißt, jedoch startet ein Schweißarm vorne an der rechten Seite, während der andere Schweißarm hinten an der linken Seite der Flosse beginnt.
Geschweißt werden die etwa 50 Millimeter langen Nähte im MAG-Eindrahtschweißverfahren. Um die Wärmeeinbringung zu kontrollieren, arbeitet man in verschiedenen Sektoren mit unterschiedlichen Parametern. Barthel: „Wir starten mit geringerem Schweißstrom, gehen sukzessive hoch und am Ende wieder runter."
Nach dem Schweißen einer Flosse fahren die Brenner etwas zurück, das Rohr dreht automatisch um 180 Grad, und die nächste Flosse wird positioniert und verschweißt. Nach rund 25 Minuten verlässt das fertige Tragrohr die Anlage. Da Greifereinheit und Lynette frei programmierbar verfahren können, sind der Typenvielfalt fast keine Grenzen gesetzt.
Die Flexibilität der Schweißanlage ließe sich durch soft- und hardwareseitige Veränderungen sogar noch weiter steigern, momentan besteht dafür aber keine Notwendigkeit. Barthel: „ Derzeit ist die Schweißanlage allein durch den laufenden Großauftrag ausgelastet. Die Flexibilität der Maschine erlaubt es uns aber, ein ähnlich gelagertes Teilespektrum jederzeit abarbeiten zu können."
Carl Cloos Schweißtechnik GmbH www.cloos.de
