In insgesamt 15 Fertigungszellen mit je zwei bis vier Maschinen übernehmen Greifer den Transport der Kurbelwellen von Maschine zu Maschine. Der Backenhub ist so groß, dass damit unterschiedlich große Kurbelwellen aus Stahl und aus Guss für Pkw-Motoren von drei bis zwölf Zylinder in unterschiedlichen Fertigungsstufen sicher transportiert werden können.

Pro Fertigungszelle ist ein Portal mit je zwei Greifern installiert. Diese H-Lader beladen die Maschinen und entnehmen das Werkstück, um es entweder dem nächsten Fertigungsprozess oder einer Werkstückpalette zuzuführen. Diese werden zwischen den Zellen von Fahrerlosen Transportsystemen mit frei navigierenden Lasersystemen bewegt.

Verkapselung der Mechanik hält die Greifer sauber

Der pneumatisch betätigte Großhubgreifer RGP-50 ist speziell an die Greifsituation der einzelnen Zelle angepasst. Mit Werkstückgewichten zwischen 15 und 75 Kilogramm kann er eine große Bandbreite abdecken. Gegriffen werden die Kurbelwellen in den Hauptlagern, ohne dass die ausladenden Ausgleichgewichte den Greifvorgang behindern dürfen. Dafür sorgen lange Greifbacken.

Das Umrüsten auf andere Werkstücke gestaltet sich schnell und einfach. Für einen Großteil der Kurbelwellen lassen sich die Greifer per Software anpassen. Darüber hinaus lassen sich die Greifer durch eine lineare Steckachse an weitere Werkstückgeometrien anpassen. Dazu sind die Greifer auf einer Grundplatte montiert, die auch die NC-Technik für das Drehen und Verfahren beherbergt.

Ein großes Handicap früherer Grei- ferlösungen bei Feuer, war der große Wartungsaufwand: Oft war Verschmutzung der Grund für Ausfälle und Stillstand. Die neuen Greifer verfügen nun standardmäßig über eine einzigartige Verkapselung der Greifermechanik. Die Verbindung zwischen Mechanik und Grundbacken ist durch einen Quad-Ring geschützt, der bei jedem Greifzyklus gleichzeitig möglichen Schmutz abstreift.

Röhm GmbH www.roehm.biz