In Gerstungen durchlaufen die Alu-Druckgussteile auf einer rund 130 Meter langen Fertigungsstraße vollautomatisch sämtliche Bearbeitungsschritte bis zum fertigen Achstriebgehäuse. Transportiert werden die Bauteile dabei von Werkstoffträgern mit einem RFID-Transponder.

Die Tags, jeder mit einer eindeutigen Identifikationsnummer versehen, sind schreib- und lesbar und enthalten neben Informationen über Bau- teilart und -nummer auch den Fertigungsstand des Werkstücks. Dieser wird nach jedem Bearbeitungsschritt aktualisiert und vor der nächsten Station ausgelesen.

Die insgesamt 66 Schreib-/Leseköpfe und 34 Auslesegeräte sind per Profibus miteinander vernetzt und bilden mit den Transpondern ein RFID-System, das die gesamte Wege- und Weichensteuerung regelt und zudem die Fertigung jedes Achstriebgehäuses Schritt für Schritt protokolliert.

Bei den finalen Produktionsschritten wie der Dichtigkeits- und Druckprüfung werden die Werkstücke dann mit einem Matrixcode versehen. Dabei werden RFID- und Matrixcodedaten miteinander verglichen. Erst wenn diese übereinstimmen, werden die RFID-Daten gelöscht, und der Träger fährt mit genulltem Transponder zurück zur Bestückung.

Der gesamte Produktionsprozess der Achstriebgehäuse ist als Ölbearbeitung ausgelegt. Dadurch sind diese und deren Träger bis zur Nachbearbeitung permanent mit einem Ölfilm überzogen, was besondere Anforderungen an die Komponenten stellt. Auch eine Reinigung in Lauge müssen die mitgewaschenen Werkstoffträger und RFID-Tags überstehen. Die ursprünglich eingesetzten RFID-Transponder aus Kunststoff wurden allerdings mit der Zeit undicht: eindringendes Öl führte zu Lese- und Schreibfehlern bis zum Ausfall.

Mit Einführung von Transpondern und Schreib-/Leseköpfen im Ganzmetallgehäuse wurde daher die Zuverlässigkeit der Anlage erheblich gesteigert, denn die RFID-Ganzmetallkomponenten haben sich als völlig unempfindlich gegen Öl und Lauge erwiesen. So können mit minimaler Ausschussrate pro Tag bis zu 1350 Achstriebgehäuse produziert werden.

Obwohl die Komponenten inklusive der aktiven Flächen metallummantelt sind, verfügen sie über vergleichbare Schreib-/Leseabstände wie Kunststoff-Geräte. Zudem sind die Ganzmetall-Datenträger vollbündig in Metall einbaubar, was die Komponenten zusätzlich vor mechanischer Beschädigung schützt. Da während der Fertigung oft Aluspäne auf die Schreib-/Leseköpfe fallen, war dies ein weiterer wichtiger Entscheidungsgrund.

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