- Der Einsatz hochwertiger Kunststoffteile gewinnt auch im Bereich der Außenhaut von Fahrzeugen an Bedeutung. So bestehen die Verkleidungen der Türunterkanten beim Porsche Cayenne aus Polypropylen. Gefertigt werden diese aus spritzgegossenen Ober- und Unterschalen, die von Robotern dauerhaft verbunden werden.
Kunststoffteile fest verklebt
Mit über 2000 Mitarbeitern fertigt die Scherer & Trier GmbH & Co. KG mit hoch automatisierten Prozessen am deutschen Stammsitz im oberfränkischen Michelau, in Mexiko, den USA und Schweden sowie mit Partnern in Tschechien und China thermoplastische Kunststoffbauteile – in erster Linie hochwertige Kunststoffteile für den Automobilbau. Diese kommen sowohl außen am Fahrzeug als auch im Innenraum zum Einsatz.
So liefert Scherer & Trier für Porsche die Verkleidung der Türunterkanten für den Cayenne. Diese bestehen aus je einer Ober- und einer Unterschale, die im 1K-/2K-Spritzgießverfahren hergestellt werden. Die Oberschale wird in Wagenfarbe vor dem Fügeprozess lackiert. Die Unterschale fungiert als Träger und besitzt eine Dichtlippe für die Abdichtung der Tür gegen Feuchtigkeit und Schmutz. Die dauerhafte Verbindung wird durch Verkleben mit einem PUR-Kleber und durch ein mechanisches Verrasten beim Fügen gewährleistet.
Bei der Automatisierung des Fertigungsprozesses vertraut Scherer & Trier auf die Systemkompetenz von Reis Robotics. Die zentrale Einheit bildet ein von einem Servomotor getriebener Drehtisch mit vier Arbeitspositionen. Aufgrund seines Endlosdrehverhaltens werden die elektrischen Signale durch Schleifringe übertragen. Die Druckluftversorgung erfolgt über Drehdurchführungen.
Gefertigt werden jeweils die linke und rechte Verkleidung der Vordertür, der Hintertür und des vorderen Kotflügels. Hierzu gibt es jeweils zwei um 90° versetzte Vorrichtungspaare, die im Wechsel manuell beladen werden. Durch die alternierende Anordnung auf dem Drehtisch wird innerhalb von vier Takten ein kompletter Fahrzeugsatz produziert. Scherer & Trier betreibt die Anlage zweischichtig an fünf Tagen der Woche.
Die nächste Station des Drehtisches dient der Vorbereitung des Klebeprozesses. Hier beflämmt ein Linear- Roboter RL16 die Klebeflächen, um deren Oberflächenspannung zu erhöhen. Dies garantiert eine optimale Haftung des in der folgenden Station aufgebrachten Klebers. Dort übernimmt ein sechsachsiger Reis-Knickarmroboter des Typs RV40 das exakte Aufbringen des Klebstoffs.
In gleicher Station findet im Anschluss der Fügevorgang zwischen Ober- und Unterschale statt. Pneumatikzylinder pressen die Vorrichtungen für die Ober- und Unterteile zusammen und halten diese, bis die Vernetzung des PUR-Klebers beginnt. In der vierten Station erfolgt die weitere Aushärtung des 1K-Klebers.
Reis GmbH & Co. KG Maschinenfabrik www.reisrobotics.de
