- Bei der Rodinger Kunststoff-Technik GmbH entnehmen Knickarm-Roboter von Mitsubishi die Teile aus den Spritzgießmaschinen. Die Automation mit den wendigen Sechs-Achs-Robotern brachte gegenüber Lineargeräten deutliche Vorteile: Allein durch die schnellere Entnahme der Formteile erzielt der Betrieb heute eine zehn Prozent höhere Produktionsrate.
Kleinroboter flexibilisieren Spritzgieß-Fertigung
Die Rodinger Kunststoff-Technik GmbH entwickelt und fertigt mit 300 Beschäftigten technisch anspruchsvolle Spritzgießteile für die Automobil-, Elektro-, Medizin- und Telekommunikationstechnik. Mehr als 70 Spritzgießmaschinen stehen dicht aneinander gereiht und arbeiten rund um die Uhr, sieben Tage in der Woche. Etwa 500 verschiedene Produkte mit Stückzahlen zwischen 100 000 und einer Million Teilen spritzt RKT im Laufe eines Jahres. Jährlich ersetzen oder erweitern bis zu 100 neue Artikel die gegenwärtigen Serien.
Die oft sehr kleinen Funktionselemente der Präzisionsteile verlangen eine behutsamere Entnahme und Ablage. „Zu groß ist sonst die Gefahr, dass Teile abbrechen und teurer Ausschuss entsteht", erläutert Dr. Rainer Bourdon, Leiter des Qualitätsmanagements. Früher nutzte RKT zur Handhabung der filigranen Bauteile vor allem Linearroboter. Doch angesichts der breiten Fertigungspalette, der hohen Stückzahlen und der häufig wechselnden Produktionsaufgaben erwiesen sich die Lineargeräte als zu langsam und unflexibel. „Eine Lineareinheit muss stark an die einzelne Spritzgießmaschine angepasst werden. Ein schnelles Versetzen ist damit unmöglich", erklärt Bourdon. „Ein weiterer Nachteil sind die mit 1,50 bis zwei Metern relativ langen Verfahrwege, die schnellere Produktionszyklen verhindern." Zudem benötigen die Linearroboter zusätzliche wertvolle Standfläche.
RKT entschied sich daher, die Linearroboter schrittweise durch wendige Knickarmroboter von Mitsubishi Electric zu ersetzen. Heute übernehmen bereits 15 Kleinroboter vorwiegend vom Typ RV-6S mit sechs Kilogramm Traglast und 696 Millimetern Reichweite die Handhabungsaufgaben in der Produktion.
Die Roboter sind direkt auf der Spritzgießmaschine installiert. Sobald sich das Werkzeug öffnet, greift der Roboterarm von oben hinein, entnimmt die Formteile und legt sie zur Kühlung auf ein Förderband oder direkt in ein Behältnis neben der Maschine ab. Außerdem entfernt er Angüsse vom Formteil und befördert sie in einen Beutel oder in eine Mühle, wo sie zerkleinert und dem Produktionsprozess wieder zugeführt werden.
„Die Teileentnahme geschieht mit höchstmöglicher Geschwindigkeit, damit die Spritzgießmaschine sofort wieder für den nächsten Schuss frei ist", erklärt Werner Hampel, Geschäftsführer des Mitsubishi-Systempartners Robtec GmbH, der Planung und Integration der Anlage übernahm. Die weiteren Bewegungen des Roboters erfolgen langsamer, da zwischen den einzelnen Spritzvorgängen je nach Material und Wanddicke zehn bis vierzig Sekunden liegen.
Vakuumsauggreifer übernehmen die Teileentnahme. Mit Hilfe einer Vakuumkontrolle prüft die Robotersteuerung, die über eine Euromap-12-Schnittstelle mit der Steuerung der Spritzgießmaschine kommuniziert, ob die einzelnen Kreise genügend Vakuum aufbauen und somit alle Teile aus dem Werkzeug entnommen sind.
Die Sechs-Achsen-Roboter verleihen dem Spritzgießbetrieb eine hohe Flexibilität. Innerhalb einer Stunde ist der Roboter von einer auf die andere Spritzgießmaschine umgerüstet. Eine identische Sockelplatte auf jeder Maschine sorgt dafür, dass er auf Anhieb richtig steht. Der Bediener wählt das betreffende Programm und schon übernimmt der Roboter die Entnahmetätigkeit. Etwa ein Mal pro Woche erfordern die Kundenaufträge eine derartige Umrüstung einer Maschine. Bourdon: „Diese hohe Flexibilität ist mit keinem anderen Werkzeug zu erreichen."
Mitsubishi Electric Europe B.V. www.meg.mee.com
