In der Anlage werden vollautomatisch Schutzhandschuhe in etwa 200 verschiedenen Modellen produziert. Eine Schlüsselfunktion übernimmt dabei ein Roboter, der die Formrahmen je nach hinterlegter Rezeptur zu den unterschiedlichen Tauchbecken, Trockenöfen, Kontrollstationen und schließlich zur Abziehstation transportiert. Dabei können etwa 10 bis 15 Formrahmen mit unterschiedlichen Handschuhvarianten gleichzeitig die Produktion durchlaufen.

Die Abwicklung der Produktionsaufträge wird vom Datenerfassungs- und Steuerungssystem verwaltet, das über Ethernet mit der Anlagensteuerung kommuniziert, die wiederum dem Roboter seine Fahrbefehle erteilt. Während die Formen eines Rahmens beispielsweise im Laugebecken eine bestimmte Zeit getaucht sind, kann der Roboter schon einen anderen Formrahmen vom Trockenofen zur Abziehstation am Produktionsausgang transportieren, wo sie gewendet und eine letzte Qualitätskontrolle passieren, bevor sie zur Auslieferung fertig gemacht werden.

Durch diese intelligente Auftragsabwicklung ließ sich die Anlagenausnutzung optimieren. Außerdem sind damit Testläufe für Weiterentwicklungen einfach in den normalen Produktionsablauf integrierbar. Das ME-System prüft, wann der entsprechende Auftrag eingeschoben werden kann. Gleichzeitig wird der gesamte Produktionsablauf für jeden Formrahmen dokumentiert. Ein Mausklick genügt und man sieht welche Temperatur im Trockenofen herrschte, ob und wer Tauchzeiten modifiziert hat, oder bei welchem Formrahmen wann welche Fehler gefunden wurden.

Bei Bedarf kann das MES dank zahlreicher Schnittstellen mit übergeordneten Systemen kommunizieren. Zwar macht man derzeit in der beschriebenen Anwendung noch keinen Gebrauch davon, prinzipiell wäre aber hier eine Ankopplung ans SAP-System jederzeit möglich.

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