Der Begriff Rückverfolgbarkeit (Traceability) ist in der Automobilzulieferindustrie heute fest verankert. Eine tragende Rolle im innerbetrieblichen Transportsystem des Continental-Standorts Frankfurt spielen dabei mehrere hunderttausend Transport-Trays. Auf diesen Paletten bewegt der internationale Automobilzulieferer einen Großteil seiner Komponenten. Barcodes oder 2D-Matrix-Codes verleihen den Trays ihre unverwechselbare Identität.

Um eine sichere Logistik zu gewährleisten, muss es jederzeit möglich sein, den Standort einer Charge von Einzelteilen nachzuverfolgen. Hierzu sind in regelmäßigen Abständen und an wichtigen Schnittstellen Kontrollinstanzen notwendig. Oft wird dies heute noch von Mitarbeitern realisiert, die mit Handscannern die Codes lesen. Dieses manuelle Erfassen einzelner Tray-Barcodes wurde nun mittels intelligenter, hoch auflösender Vision-Systeme In-Sight 5605 automatisiert.

Mit einer Auflösung von 5 Megapixeln liest das Vision-System die Codes auf hohen Stapeln mit einer unterschiedlichen Anzahl von Trays innerhalb weniger Millisekunden. „Das Vision-System identifiziert zuerst die Lage der bis zu elf Codes im Stapel, unterscheidet daraufhin deren Art, also ob es sich um einen Barcode oder 2D-Matrix-Code handelt, und liest dann die Informationen in das Logistiksystem ein", erläutert Continental-Projektleiter Marc Wilhelm. „Der unterste Code der Palettenstapel dient dabei als Master-Code, mittels dessen der gesamte Stapel identifiziert werden kann. Es müssen dann an nachgelagerten Kontrollstellen nicht erneut alle einzelnen Codes gelesen werden, der Check des untersten Codes genügt."

Neben der Code-Erfassung findet zudem eine Messung der Stapelhöhe statt. Diese dient der zusätzlichen Verifizierung des Leseergebnisses. „Sonst bestünde die Möglichkeit, dass weitere uncodierte Trays als blinde Passagiere mitlaufen könnten", erläutert Wilhelm.

Wilhelm hebt die gute Zusammenarbeit mit Stemmer Imaging hervor: „Während der Konzeptionsphase konnten wir in Voruntersuchungen im Labor die möglichen Bildverarbeitungs-Komponenten testen und schon weitgehend auswählen. Die finale Festlegung erfolgte dann bei uns vor Ort anhand von Leihstellungen."

Zudem wurde Wilhelm bei der Erstellung der Software und in Sachen Schulung unterstützt. „Alle notwendigen Komponenten aus einer Quelle zu beziehen und dabei das umfassende Serviceangebot unseres Partners nutzen zu können, war für das Projekt sehr hilfreich."

Eine Herausforderung waren neben den verschiedenen Farben der Trays die unterschiedlichen, oft zu kleinen Ruhezonen der Barcodes. Gerade die Ruhezonen werden jedoch zur Identifikation der Codes vor dem Auslesen benötigt. Zur Lösung der Aufgabenstellung wird die Cognex-Technologie Patmax eingesetzt. „ Diese verwendet eine hochentwickelte Technologie für den geometrischen Mustervergleich, um Teile zuverlässig selbst unter schwierigsten Bedingungen zu lokalisieren", erklärt Christian Berg, der das Projekt auf der Seite von Stemmer betreut hat.

„Patmax erfasst die Geometrie der Codes mithilfe mehrerer Begrenzungskurven, die an kein Pixelraster gebunden sind, und sucht dann nach ähnlichen Formen im Bild, ohne sich dabei auf bestimmte Graustufen zu stützen", so Berg.. „Das Ergebnis ist eine deutliche Verbesserung der Lokalisierungsfähigkeit und -präzision auch bei wechselnden Winkeln, Größen und Schattierungen."

Stemmer Imaging GmbH www.stemmer-imaging.de Cognex Germany www.cognex.de