185 Traktoren verlassen täglich das Werk in Mannheim. Weil neue Modelle hinzu kamen, musste der Prozessablauf optimiert werden. Heute erfolgt daher die Getriebe- und Rahmenmontage in der Vormontage, wo 38 Mitarbeiter im 2-Schichtbetrieb arbeiten. Bei der neuen Anlage entschied sich John Deere für ein fahrerloses Transportsystem.

Damit der Umbau zügig erfolgen konnte, setzten die Projektbeteiligten auf Virtuelle Inbetriebnahme. Sie ermöglicht die frühzeitige Parallelisierung der mechanischen Anlagenplanung und der Entwicklung von Steuerungssoftware. An einer 3D-Simulation von SEW erfolgte bereits Wochen vor dem Umbau die Inbetriebnahme der Steuerung des Kunden.

Im Frühjahr 2010 begann der komplette Umbau. Business Unit Manager Ralf Mayer: „Weil die Energieversorgung im Boden verlegt wird, mussten wir den Boden eisenfrei fräsen, die Leiter verlegen und den Boden versiegeln. Das schafft man an einem verlängerten Wochenende."

Die betroffenen Mitarbeiter waren während des Umbaus im Haus. Denn sie hatten ein großes Mitspracherecht. Gemeinsam mit der Logistik wurden die besten Abläufe für den Montageprozess gesucht und das Layout der Strecke optimiert.

Die AGV werden für den Transport der Einheit Getriebe-Rahmen im Taktbetrieb eingesetzt. Währenddessen erfolgt die Montage von Getriebe und Rahmen sowie optionalen Baugruppen. Zunächst kommen die fertig montierten Getriebe mit einem Überflurförderer aus einem Nebengebäude zur Montage.

Dort werden sie mit einem Portal-Handling auf den fahrerlosen Transportsystemen abgesetzt. Die Aufnahmevorrichtung besteht aus einem Grundgerüst mit speziellen Adaptern, die sich je nach Getriebevariante – Vierzylinder, Sechszylinder oder Automatikgetriebe – unterscheiden. Anschließend wird der Hauptrahmen mit Vorderachse per Kran auf dem AGV abgelegt und mit dem Getriebe verbunden. Die Montage erfolgt nach dem „One Piece Flow"-Prinzip.

An der nächsten Station werden die Vorderachsen mit Rahmen mit dem Getriebe verheiratet. Dann bewegen sich die Fahrzeuge im Taktbetrieb im Uhrzeigersinn weiter. In der Schraubstation montieren die Werker Kundenoptionen wie Druckluftkessel, Ölzusatzbehälter oder Hydraulikrohre.

In der Fahrstrategie wurden Stationen definiert, an denen die Mitarbeiter – je nach Modell und Optionen – variable Zeitfenster haben, um ihre Arbeit zu erledigen. Weil die Arbeiten vorn, in der Mitte oder hinten – und das auf beiden Seiten – durchgeführt werden, sind an mehreren Stellen Quittierungsschalter angebaut. Sobald der Werker seine Arbeit erledigt hat, quittiert er sie an einem Tretschalter.

Dann fahren die AGV zur nächsten Montagestation. Das passiert im Schnitt alle drei Minuten. In diesem Takt muss am Ende der Vormontage ein fertiger Rahmen zur Verfügung stehen, weil auch alle drei Minuten ein fertiger Traktor vom Band fährt.

Natürlich wurden auch Vorkehrungen für die Personensicherheit getroffen. So erfasst ein Bewegungssensor Mitarbeiter, die sich auf der Fahrbahn befinden. Je nach Abstand reduziert das Fahrzeug dann seine Geschwindigkeit oder bleibt stehen. Wenn der Weg wieder frei ist, geht es weiter.

Am Ende der Vormontage setzt ein 6-Tonnen-Kran die Rahmen-Getriebe-Einheit auf das Hauptmontageband, wo Motoren und Tank angebaut werden. Nach der Übergabe fahren die AGV-Leerwagen zurück an den Anfang des Fahrkurses.

SEW-Eurodrive GmbH & Co KG www.sew-eurodrive.de